汽車廠家管理提升活動經驗材料2

目錄/提綱：……
一、提升思路
二、提升目標
（一）縮短轎車OTD時間6天
（二）減少生產在線老齡車，提高車輛平均下線時間，指標縮短至84小時
（四）透明商品車在途，實現(xiàn)商品車物流全程監(jiān)控
（五）使物流發(fā)運的運力更趨平衡，縮短發(fā)運周期
三、主要措施及做法
（一）提高需求準確率，實現(xiàn)按訂單定位的制造方式
（二）優(yōu)化長安計劃的模式
（三）推進整車物流全過程管理
（四）加強供應鏈物流管理
四、實施效果
（一）經濟效益分析
2、通過開展整車訂單拉式管理，梳理管理流程，從而減少價值鏈資金1億元
3、提升轎車事業(yè)部對產銷計劃的掌控力度，按訂單生產，保障訂單需求執(zhí)行
4、使物流發(fā)運的運力更趨平衡，縮短發(fā)運周期
6、2012年獲長安汽車精益管理項目一等獎
（二）社會效益分析
5、支撐產業(yè)發(fā)展，降低產業(yè)管理、生產和庫存成本，提升產業(yè)的國際競爭力
五、下一步工作計劃
一、提升思路
二、提升目標
三、主要措施及做法
（一）成立項目團隊
（二）制定項目計劃
（三）系統(tǒng)構建
2、質量改進管理模塊構建對數據來源和問題改進情況進行管理
（四）系統(tǒng)開發(fā)
四、實施效果
（一）質量統(tǒng)計標準化
（二）質量現(xiàn)狀實時性、直觀性
（三）改進工作標準化、高效化
（四）改進工作主動化、自覺化
（五）改進經驗共享化、履歷化
五、下一步工作計劃
（一）系統(tǒng)優(yōu)化
（二）系統(tǒng)應用
……
汽車廠家管理提升活動經驗材料2


案例一：OTD（訂單到交付）項目提升供應鏈精益化水平
一、提升思路
從1999年-2002年，國外的汽車廠家均已開始實施或著手實施OTD系統(tǒng)，并取得了不錯的效果，大幅度縮減了OTD時間。以歐寶汽車（歐洲）和三菱汽車（美國）為例，OTD實施后，歐寶汽車（歐洲）庫存從30萬輛減少到18萬輛，經銷商訂單比例從45%提高到70%，OTD時間從44天縮短到20天；三菱汽車（美國）經銷商庫存時間從161天減少到39天，減少工廠的車輛庫存90%，減少運輸相關運營費用，OTD時間縮短了75%。與先進汽車生產廠家對比，長安汽車目前的供應鏈管理還有差距。
汽車產品的快速發(fā)展,需要更精益的管理和制造模式支撐， 作為一個制造企業(yè)，當前長安是以庫存拉動生產，通過銷售公司層面和經銷商層面的預測來組織生產，通過經銷商的庫存補充訂單驅動配送計劃和庫存分配決策。這種制造方式就導致了庫存增加、單車成本上升、客戶等待的時間變長、且無法滿足客戶多樣性的需求。OTD項目的實施可縮短價值鏈各個環(huán)節(jié)的時間，降低成本，且使供應鏈上車輛的狀態(tài)可視化、透明化，結合長安的現(xiàn)狀以及國外汽車廠家的經驗，長安汽車亟需實施企業(yè)級OTD平臺項目。項目實施后，實現(xiàn)按
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廠在顏色噴涂和零部件安裝的過程中，主要還是依靠工人的經驗，需求多樣化之后，顯然工廠無法滿足。有了MES系統(tǒng)的指示，避免了錯漏裝提高質量且更適應銷售的多樣化需求。打通訂單到工單的斷點，使經銷商也獲知車輛的生產信息。透明經銷商到制造、到發(fā)運過程管理，整車物流也可以提前配板。
（三）推進整車物流全過程管理。物流已成為當前企業(yè)發(fā)展的關重環(huán)節(jié)，國內車企的物流管理起步較晚，現(xiàn)有庫存管理模式無法支撐OTD訂單快速出庫，現(xiàn)在的擺放方式遵循四同原則（車型、車型狀態(tài)、顏色、批次），出庫非常耗時耗力（先移開無關車輛，形成通路；再出庫車輛，還原先前移開的車輛），項目預計通過OTD數據庫實現(xiàn)對訂單的車輛管道管理，通過提高向經銷商的交付期回應的精確度從而預防銷售機會的損失，促進準確的發(fā)送申請的啟票。針對物流計劃的缺失，根據主數據制作物流計劃，執(zhí)行效率化的物流業(yè)務。通過最新的實績（生產與物流）對交付期進行修正，提高物流業(yè)務的執(zhí)行精確度。且國內車企缺失對物流的直接簡便的監(jiān)控能力�，F(xiàn)狀是物流公司每日用E*cel報告車輛的在庫、計劃發(fā)運、待發(fā)運、在途等信息，沒有一個真實可靠的系統(tǒng)反映實際的車輛情況。豐田等企業(yè)的整車物流都在PIPELINE系統(tǒng)中對車輛每個環(huán)節(jié)實時監(jiān)控，長安實施OTD項目后，對車輛在途等信息進行監(jiān)控，及時發(fā)現(xiàn)異常數據，快速響應市場的需求。
（四）加強供應鏈物流管理。一輛微車的零件大概有600多種，轎車零件更多，所以供應鏈物流更加復雜，如何讓供應商在正確的時間將合適數量的零件送達正確的地點，是國內車企都面臨的難題。當前，供應商一般是將一定量的物料（一般是1-2天的物料）送往中轉庫房 ，中轉庫房再按照生產線邊可存放量，將物料送往線邊，由于供應商不清楚工廠的實時生產情況，經常出現(xiàn)需要的物料無法按時送到生產線邊，導致停線。而暫時不需要的物料存放在中轉庫房，時間久了，質量也易出現(xiàn)問題。OTD項目實施后，一方面提高月、周計劃執(zhí)行率，指導供應商備貨、供貨。另一方面加強對入廠物流的控制力度，豐田通過合理的配送及運輸網絡降低物流成本和庫存水平，尤其是對入廠物流運輸成本的了解和掌控，重新審視供應商布局，鼓勵供應商在整車廠附近設廠，減少不必要的運輸距離。降低物流成本。
四、實施效果
（一）經濟效益分析
1.通過對OTD的平準化處理，提升OTD流程效率，從而縮短轎車OTD時間6天。
2.通過開展整車訂單拉式管理，梳理管理流程，從而減少價值鏈資金1億元。
3.提升轎車事業(yè)部對產銷計劃的掌控力度，按訂單生產，保障訂單需求執(zhí)行。
4.使物流發(fā)運的運力更趨平衡，縮短發(fā)運周期。
5.2012年底獲eworks《2012中國制造業(yè)信息化應用領先暨最佳實踐獎》。
6.2012年獲長安汽車精益管理項目一等獎。
（二）社會效益分析
1.將該項目成果向其他汽車企業(yè)、摩托車企業(yè)或者其他制造企業(yè)推廣應用，建立適合不同行業(yè)的OTD系統(tǒng)平臺，促進相關產業(yè)的同步發(fā)展。
2.運用OTD系統(tǒng)促進汽車零部件企業(yè)、整車企業(yè)等相關企業(yè)的“橫向一體化”，形成“供應商+生產商+經銷商”的聯(lián)結模式，將各種資源外延，實現(xiàn)信息共享，使整個產業(yè)鏈能快速響應市場。
3.長安汽車本部OTD系統(tǒng)研發(fā)完成之后，分模塊向其他基地（河北、南京、北京、深圳、哈飛、昌河等）推廣，最終建立集團化的OTD系統(tǒng)平臺，降低社會總生產成本。
4.發(fā)展壯大現(xiàn)代汽車制造產業(yè)，提升服務價值鏈，實現(xiàn)服務價值鏈與產業(yè)鏈的融合互動發(fā)展。
5.支撐產業(yè)發(fā)展，降低產業(yè)管理、生產和庫存成本，提升產業(yè)的國際競爭力。通過該系統(tǒng)的開發(fā)建設，為產業(yè)提供綜合化、集成化和專業(yè)化的服務。
五、下一步工作計劃
（一）進一步對開展LTO模式的研究、設計及實施工作，針對月－天計劃、日次計劃、需求_、計劃變動幅度控制、整車物流計劃開展相應的深化工作。
（二）長安汽車本部OTD系統(tǒng)研發(fā)完成之后，分模塊向其他基地（河北、南京、北京、深圳、合肥等）推廣，最終建立集團化的OTD系統(tǒng)平臺，降低社會總生產成本。
（三）運用OTD系統(tǒng)促進汽車零部件企業(yè)、整車企業(yè)等相關企業(yè)的“橫向一體化”，形成“供應商+生產商+經銷商”的聯(lián)結模式，將各種資源外延，實現(xiàn)信息共享，使整個產業(yè)鏈能快速響應市場。


案例二：建立持續(xù)質量提升系統(tǒng)，實現(xiàn)質量改進標準化
一、提升思路
通過分析、評審目前長安汽車質量管理存在的主要問題，提出相應的 ……（未完，全文共4681字，當前僅顯示2364字，請閱讀下面提示信息。收藏《汽車廠家管理提升活動經驗材料2》）